Контакты
Главный девиз нашей строительной компании!
Строительство дома - важнейшее событие в жизни любого человека. Когда мы строим дом, мы вкладываем не только время и деньги, но и частичку души. Поэтому, жилье всегда будет отражением своего владельца. Дом - это место где мы нужны и желанны, дом - наша крепость и убежище, дом - символ достатка и благополучия.

Нове обладнання ВАТ «Тагмет» для виробництва безшовних труб

  1. Технологічні можливості комплексу устаткування стану PQF

Таганрозький металургійний завод є одним з найбільших російських виробників труб для нафтогазової індустрії, який на сьогоднішній день виробляє високоякісні безшовні горячедеформі-рова бурильні, обсадні, насосно-компресорні і неф-тегазопроводние труби, преміальні нарізні сполучення, а також безшовні і зварні труби загального призначення.

До недавнього часу трубна продукція на Тагмет виготовлялася на трубопрокатних станах 4 "-10" методом пі-лігрімовой прокатки суцільних заготовок з раскисленной і очищеної стали власного виробництва в комплексі зі спеціальним обробним і високоточним контрольно-вимірювальним обладнанням.

Дана технологія дозволяла виробляти труби відповідно до ГОСТ, ТУ, API, ASTM і EN. Однак поряд з наявними перевагами, що існував на ВАТ «Тагмет» технологічний процес Пілігрим-мовой прокатки мав ряд недоліків, таких як:

  • схема отримання гільз і її подальше пільгерованіе могли приводити до отримання труб з великою поздовжньої і поперечної разностенность, що не ліквідувалася на наступному переділі;
  • порівняно низька якість зовнішньої і внутрішньої поверхні;
  • процес мав труднощами в автоматизації і підвищеної тривалістю циклу прокатки.

Зазначені недоліки не дозволяли збільшити обсяг виробництва, скоротити витрату металу і, найголовніше, підвищити якість випущених труб.
Установка нового обладнання дозволила задовольнити вимоги до якості продукції основоположних світових стандартів на труби, збільшити обсяг виробництва, знизити матеріальні витрати і чисельність персоналу на одиницю продукції, що випускається.

З пуском безперервного стану PQF (Premium Quality Finishing) в трубопрокатному цеху №2 Тагмет зробив два кроки вперед по освоєнню нових технологій.
Вперше в Росії на Тагмет було розпочато використання нової технології PQF для виробництва безшовних труб нафтогазового сортаменту. Запуск високопродуктивного агрегату - безперервного трубопрокатного стану нового покоління - на Таганрозькій металургійному заводі вивів безшовне виробництво труб на новий рівень якості.

Розробка складних в геологічному відношенні родовищ вимагає застосування сучасних видів бурильних, обсадних, насосно-компресорних і нафтогазопровідних труб, що забезпечують надійну роботу в умовах низьких температур, хімічно агресивних середовищах, а також при розробці та експлуатації горизонтальних і похило-спрямованої свердловини. Для вирішення цих проблем встановлено унікальне для світової трубної промисловості обладнання. Більшість працюючих в даний момент в Росії і світі сучасних ліній з виробництва безшовних труб створені на основі безперервних станів з двовалкової клетями, що використовують технологію МРМ (Multistand Pipe Mill). Концепція PQF була розроблена німецькою компанією SMS Meer в 1999 році як подальший розвиток МРМ-технології і є суттєвим кроком вперед у поліпшенні якості продукції, що виробляється і розширенні діапазону розмірів труб. При виробництві труб на стані PQF застосовується тривалкових технологія прокатки, яка в порівнянні з традиційною двовалкова має цілий ряд технологічних, виробничих і економічних переваг. Безперервний стан PQF відрізняється високими показниками продуктивності, рівня автоматизації, а також якості готових труб. Потужність встановленого на Тагмет стану - 600 тис. Тонн труб на рік. На ньому виробляються високоякісні безшовні труби діаметром від 73 до 273 мм і з товщиною стінки від 4,6 до 25 мм за міжнародними стандартами.

Важлива особливість технології сучасного агрегату - геометричні розміри труб, одержувані на цьому стані, мають в два рази більше жорсткі допуски, ніж передбачено стандартом API. Нове обладнання гарантує не тільки високу якість труб, але і високу ефективність виробництва. Реалізація проекту новітнього трубопрокатного комплексу поліпшила сортаментний ряд за рахунок випуску продукції з високою доданою вартістю, збільшила обсяги виробництва, знизила витрати і зміцнила позиції на світовому ринку труб для нафтогазової галузі.

Перша поставка трубної продукції, виготовленої за новою технологією, відбулася у вересні 2008 року - на адресу компанії «Сургутнефтегаз». Нафтовикам був відправлений перший вагон нафтогазопровідних корозійностійких труб діаметром 168 мм товщиною стінки 12 мм зі сталі 20КТ.

Технологічні можливості комплексу устаткування стану PQF

Зовнішній діаметр заготовок - 210 мм і 300 мм.
Довжина заготовок - 3500 - 9000 мм.
Максимальна маса - 4800 кг.
Заготовки укладають на завантажувальні решітки 2-х пив для різання заготовок на мірні довжини фірми Linsinger. Довжина заготовок після порізки - 1200 - 3800 мм.
Максимальна маса - 2050 кг.

Порізані заготовки транспортуються по рольганги до завантажувальним ШЛЕППЕР кільцевих печей. При транспортуванні злитки проходять операції зважування, вимірювання довжини і зчитування маркування, отримані дані передаються в систему забезпечення якості QAS.

Тривалість нагрівання - 2,8-4,2 год.
Максимальна кількість заготовок в печі - 170 шт.
Температура зовнішньої поверхні заготовок на виході печі - 1210-1260 ° С.
Рівномірність нагріву заготовок по перетину і довжині ± 15 ° С.

Вивантаження нагрітих заготовок здійснюється по черзі з кожної кільцевої печі. Заготовки по криволінійному рольгангу поступають до прошивному стану KSW 1150 VD (рис. 1).

Конічний поперечно-гвинтової стан KSW 1150 VD має наступну конструкцію:

  • обидва робочих валка з підшипниками розташовані один над одним;
  • кут подачі валків плавно регулюється за допомогою двигуна;
  • кожен валок має окремий привід від двигуна за допомогою універсального вала і редуктора;
  • бічні напрямні опори валків забезпечені за допомогою двох горизонтальних направляючих дисків Дішер, регульованих горизонтально для настройки осередку деформації;
  • головний привід виконаний як індивідуальний привід валків на вихідний стороні табору.

Після вилучення стрижня з оправкой з гільзи гільза подається на станцію розкислення для видалення наявної окалини і запобігання утворенню нової.

Гільза переміщається за допомогою маніпулятора на вхідну сторону стану PQF (рис. 2).

Безперервний стан PQF складається з п'яти розташованих один за одним тривалкових прокатних клітей, призначених для розкочування гільзи в трубну заготовку, кліті встановлені із зсувом на 600 відносно один одного. Перед входом до табору PQF гільза проходить через гідросбів окалини, де її зовнішня поверхня очищається від окалини. Після розкочування на безперервному стані PQF трубна заготовка по рольгангу направляється до стану-здобувачів AZW 550I8. Стан-ізвлекатель призначений для зняття задньої частини трубної заготовки (труби) з оправлення безперервного стану і калібрування її по зовнішньому діаметру.

Для труб діаметром понад 219 мм стан служить калібрувальним станом. Труби діаметром понад 219 мм після стану-ізвлекате-ля транспортуються повз підігрівальні печі і редукцію-Онно-розтяжного стану на рейковий холодильник. На вихідній стороні табору-извлекателя встановлені пристрої для вимірювання наступних параметрів трубної заготовки:

  • прилад для вимірювання товщини стінки трубної заготовки;
  • пірометр з аналізує електронікою для безконтактного вимірювання температури поверхні трубної заготовки;
  • прилад для вимірювання довжини і швидкості трубної заготовки;
  • прилад з аналізує електронікою для безконтактного вимірювання зовнішнього діаметра трубної заготовки.

прилад для вимірювання товщини стінки трубної заготовки;   пірометр з аналізує електронікою для безконтактного вимірювання температури поверхні трубної заготовки;   прилад для вимірювання довжини і швидкості трубної заготовки;   прилад з аналізує електронікою для безконтактного вимірювання зовнішнього діаметра трубної заготовки

Дані вимірювання передаються на систему базисної автоматизації і контролю якості (QАS).
Нагрівання трубних заготовок перед редуцированием здійснюється в печі з кроку балками.
На виході з ПШБ з гільзи видаляється окалина за допомогою гідрозбиву окалини і труби надходять в редукційно-розтяжної стан SRW 420I8 / 275I14.
Трубна заготовка надходить в РРС для отримання остаточного зовнішнього діаметра і товщини стінки.

На вихідній стороні редукційно-розтяжного стану встановлені пристрої для вимірювання наступних параметрів труб:

  • прилад для вимірювання товщини стінки трубної заготовки;
  • пірометр з аналізує електронікою для безконтактного вимірювання температури поверхні трубної заготовки;
  • прилад для вимірювання довжини і швидкості трубної заготовки;
  • прилад з аналізує електронікою для безконтактного вимірювання зовнішнього діаметра трубної заготовки.
  • дані вимірювання передаються на систему базисної автоматизації і контролю якості (QАS);
  • після цього трубні нитки надходять на рейковий холодильник з кроку балками;
  • загальна транспортна довжина холодильника, 75м.

Після охолодження труби, укладені шарами, подаються транспортними рольгангами на пилки пошаровим різання (рис. 3). Пила пошаровим різання виконана у вигляді вертикальної дискової пили.

Після порізки на мірні довжини труби в шарах транспортуються до вхідної частини правильних машин. На ділянці поперечного транспортера вимірюється маса кожного шару. Кожен зважений шар отримує кольорове маркування для ідентифікації замовлення.

Дані вимірювання передаються на систему базисної автоматизації і контролю якості (QАS).

У потоці встановлені три правильні машини. Правильна машина призначена для виправлення труб шляхом знакозмінного пружно-пластичного згину в комбінації з овалізаціі перетину. Труби після проведення правки надходять по рольганги для проведення неруйнівного контролю. Придатні труби надходять на демпферний склад, труби, що мають дефекти, передаються на ділянку ремонту труб.

Для безперервного підтвердження якості виробництва абсолютно необхідна відповідна вимірювальна техніка, за допомогою якої стає можливою безпосередня коригування процесу у разі відхилень.
Трубопрокатний комплекс з безперервним станом PQF оснащений системою «QAS - Quality Assurance Systems», яка виробляє безконтактний і надійний завмер технологічних параметрів процесу, а також геометричних параметрів заготовок і отриманих труб після кожної робочої операції.

Конструкція системи візуалізації та аналізу даних вимірювань базується на новій розробці - системі контролю якості (QAS) з найсучаснішою потужної обчислювальної технікою із застосуванням системного програмного забезпечення. У систему входять 11 вимірювальних станцій, які контролюють весь технологічний процес. Для вимірювання товщини стінки труби встановлений новий лазерний прилад «Lasus», що працює на основі ультразвуку.

Трубопрокатний комплекс c безперервним станом PQF також оснащений технологічною системою «Carta Technologie System», яка була спочатку встановлена ​​на редукційно-розтяжному стані і повністю довела свою ефективність.
Після пуску комплексу систему з успіхом вдалося скомпонувати в єдиний вузол автоматизації процесів, яку застосували також на прошивному стані і безперервному стані PQF.

На ВАТ «Тагмет» в комплексі PQF введені три модуля системи «Carta Technologie System»:

  • Carta - KSW (прошивний стан);
  • Carta - PQF (безперервний стан);
  • Carta - SRW (редукційно-розтяжної стан).

До складу системи автоматизації входять сучасні контролери фірми Siemens.
Дані контролери є одними з найостанніших розробок і дозволяють забезпечити необхідну швидкодію і автоматизацію системи.

Дана система дозволить безперервно контролювати технологічний процес за всіма основними параметрами, що сприятиме отриманню готової продукції зі світовим якістю.

Допуски по геометричним параметрам безперервного стану PQF в порівнянні з допусками за стандартами на виготовлення безшовних труб представлені в табл.1-2.

Трубна продукція з такими допусками знайде свій відгук не тільки у нафтовиків, а й у машинобудівників, і відкриє нові перспективи для споживачів безшовних труб.

Отримані результати показали достатню ефективність проекту.
Установка в ТПЦ-2 безперервного стану дозволила:

  • випускати труби світового рівня за якістю та геометричним параметрам (бурильні, обсадні, нафтогазопровідні, насосно-компресорні, в перспективі випускати труби для парових котлів і трубопроводів, а також труби для машинобудівного сектора);
  • випускати обсадні труби з різьбовими з'єднаннями класу «Преміум»;
  • знизити видатковий коефіцієнт металу з 1,3 до 1,06;
  • звести виробничі простої до мінімуму при переході виробництва з одного сортаменту труб на інший;
  • скоротити витрати на ремонт і обслуговування фізично зношеного та морально застарілого обладнання

105062, Росія,   г 105062, Росія,
г. Москва, ул. Покровка, д.40, стр. 2а,
Тел .: +7 (495) 775-7600
Факс: +7 (495) 775-7601
[email protected]
www.tmk-group.ru


Copyright ©
Карта сайта
Все права защищены